E se una sella potesse essere progettata non soltanto sulla base della sua forma, ma anche sulla base del corpo di chi la utilizza?
È questo il principio alla base di Selle Italia Unica, il nuovo progetto che porta la personalizzazione delle selle stampate in 3D a un livello ulteriore, combinando mappatura delle pressioni, progettazione digitale e manifattura additiva.
Selle Italia Unica utilizza i dati raccolti attraverso l’analisi idmatch pressure mapping per definire la struttura interna di ammortizzazione della sella in funzione della distribuzione individuale delle pressioni. La forma esterna del modello scelto rimane invariata; ciò che cambia è la struttura interna del cushioning 3D, progettata in base ai dati del singolo ciclista.
Per la produzione dell’imbottitura stampata in 3D, Selle Italia ha lavorato con Prototek come partner tecnologico e produttivo. Prototek ha collaborato con il team Design e Product Development di Selle Italia allo sviluppo della geometria interna del reticolo e realizza il pad attraverso la tecnologia Carbon DLS™ con elastomero EPU 46.
Dalla mappatura delle pressioni alla sella personalizzata
Una sella tradizionale nasce da una geometria definita e da una struttura di imbottitura prestabilita.
Selle Italia Unica parte da una logica diversa.
Il processo comincia con un’analisi della distribuzione delle pressioni effettuata presso un centro autorizzato Unica.
I dati raccolti attraverso il sistema idmatch permettono di individuare come il corpo del ciclista distribuisce le pressioni sulla superficie della sella. Questi dati diventano quindi un input per la progettazione della struttura interna stampata in 3D.
La conseguenza è importante: due persone che utilizzano lo stesso modello di sella possono avere una struttura interna differente, perché differente è la loro distribuzione delle pressioni.
La forma esterna della sella rimane quella del modello Selle Italia selezionato.
La personalizzazione riguarda invece la struttura interna di cushioning 3D: non si tratta semplicemente di applicare una tecnologia 3D a una sella esistente, ma di utilizzare la produzione additiva come parte integrante di un processo di personalizzazione data-driven.
Il ruolo della manifattura additiva per Selle Italia Unica
Un prodotto realmente personalizzato richiede una tecnologia produttiva capace di trasformare dati digitali differenti in componenti fisici differenti, mantenendo al tempo stesso un processo produttivo coerente.
Nel progetto Unica, il pad interno viene realizzato con Carbon DLS™ e EPU 46, un elastomero ad alte prestazioni sviluppato da Carbon per applicazioni che richiedono elasticità, durabilità e controllo delle proprietà meccaniche: elevato allungamento, resistenza allo strappo ed energy return, con rigidità modulabile.
Il materiale, da solo, non determina però la risposta del componente. Nel caso di un pad stampato in 3D, un ruolo altrettanto importante è svolto dalla geometria del reticolo interno: densità, dimensione delle celle, architettura della struttura e variazione delle caratteristiche nelle diverse aree.
È qui che entrano in gioco progettazione e ingegneria.
Prototek e Selle Italia: progettare la struttura interna
Nel progetto Unica, Prototek opera come partner tecnologico e produttivo di Selle Italia.
Il team Prototek ha lavorato a fianco del team Design e Product Development di Selle Italia allo sviluppo della geometria interna del lattice, contribuendo a trasformare il concept digitale in un componente destinato alla produzione.
Il pad viene realizzato con tecnologia Carbon DLS™ e elastomero EPU 46.
Il processo mette in relazione tre competenze:
- l’esperienza di Selle Italia nella progettazione di selle e nello sviluppo prodotto,
- i dati individuali raccolti attraverso il sistema idmatch,
- e l’esperienza di Prototek nella manifattura additiva e nella produzione di componenti tecnici.
La geometria viene definita digitalmente e può variare da un utente all’altro senza richiedere la realizzazione di uno stampo fisico dedicato per ogni configurazione — uno dei principali vantaggi della manifattura additiva per i prodotti personalizzati.
Perché EPU 46 per una sella stampata in 3D?
EPU 46 è un elastomero ad alte prestazioni sviluppato da Carbon per applicazioni in cui elasticità, durabilità ed energy return sono caratteristiche rilevanti.
Il materiale offre una rigidità modulabile, elevata elasticità e resistenza allo strappo, ed è progettato per la produzione attraverso la piattaforma Carbon DLS.
Nel caso di una sella stampata in 3D, la prestazione del componente nasce dall’interazione tra materiale e geometria.
Il pad non va pensato come uno strato uniforme di materiale elastico: la struttura reticolare permette di progettare il comportamento meccanico del componente attraverso la sua architettura interna, con un livello di controllo geometrico che un’imbottitura uniforme convenzionale non permetterebbe.
È questa libertà progettuale a supportare la logica alla base di Unica: a differenti distribuzioni di pressione possono corrispondere differenti strutture interne, pur mantenendo invariata la forma esterna della sella.
Dal dato alla sella finita
Il processo alla base di Unica può essere sintetizzato così:
- mappatura delle pressioni → progettazione digitale → stampa 3D → montaggio e posizionamento, superando la logica tradizionale di progettazione → stampa → utilizzo.
- Dopo l’analisi idmatch, la sella viene ordinata tramite il centro Unica autorizzato e il processo produttivo può essere seguito attraverso la web app my.idmatch.
- Una volta completata la produzione, la sella viene consegnata al centro per il posizionamento sulla bicicletta.
Attualmente il progetto Unica è disponibile sui modelli SLR 3D e Novus Boost Evo 3D, con possibilità di scegliere tra rail Carbon ed Elite.
È uno dei passaggi in cui la manifattura additiva industriale va oltre la prototipazione: la sfida non consiste più soltanto nel dimostrare che una geometria complessa può essere stampata, ma nel costruire un processo affidabile che colleghi raccolta del dato, progettazione, engineering, scelta del materiale, produzione e controllo qualità.
È esattamente in questo spazio che opera un partner industriale di manifattura additiva come Prototek: non semplicemente producendo un file CAD, ma collaborando con il team di sviluppo per trasformare un concept tecnico in un componente producibile, una sella alla volta.
FAQ Selle Italia Unica
Che cos’è Selle Italia Unica?
Selle Italia Unica è un progetto di sella personalizzata nel quale la struttura interna di cushioning 3D viene progettata sulla base dei dati di mappatura delle pressioni raccolti attraverso il sistema idmatch.
Come viene personalizzata la sella Unica?
Il processo parte da un’analisi della distribuzione delle pressioni effettuata presso un centro Unica autorizzato. I dati ottenuti vengono utilizzati per definire la struttura interna di ammortizzazione della sella.
La forma della sella cambia?
No. La forma del modello Selle Italia selezionato rimane invariata. La personalizzazione riguarda la struttura interna di cushioning stampata in 3D.
Quale materiale viene utilizzato per il pad 3D?
Il pad viene prodotto da Prototek con tecnologia Carbon DLS™ ed elastomero EPU 46, materiale sviluppato da Carbon per applicazioni che richiedono elasticità, resistenza e proprietà meccaniche modulabili.
Qual è il ruolo di Prototek nel progetto Selle Italia Unica?
Prototek è il partner tecnologico e produttivo. Ha lavorato insieme al team Design e Product Development di Selle Italia allo sviluppo della geometria interna del reticolo e produce il pad personalizzato con Carbon DLS™ ed EPU 46.
Su quali modelli è disponibile Selle Italia Unica?
Attualmente Unica è disponibile sui modelli SLR 3D e Novus Boost Evo 3D, con rail Carbon o Elite.
Quanto tempo serve per ricevere una sella Unica?
Selle Italia indica un tempo di consegna di circa tre settimane dall’analisi della mappatura delle pressioni. Il processo produttivo può essere seguito tramite la web app my.idmatch.
Prototek è un service bureau specializzato nelle tecnologie HP Multi Jet Fusion e Carbon DLS™, con sede a Valenza (AL), Italia, e un partner certificato ISO 9001 / ISO 27001 per la produzione additiva destinata ad applicazioni tecniche e industriali.