La stampa 3D nautica sta evolvendo da tecnologia dedicata principalmente alla prototipazione a una soluzione concreta per lo sviluppo e la produzione di componenti tecnici.
Il caso di 3Damper, l’ammortizzatore da ormeggio sviluppato da Capmec Marine, mostra come la produzione additiva possa coniugare libertà progettuale, qualità superficiale e ripetibilità produttiva in un prodotto destinato alla nautica da diporto.
Per la produzione dei moduli elastomerici di 3Damper, Capmec Marine ha scelto Prototek, Carbon DLS™ col materiale elastomerico EPU 46, creando un percorso che mette in relazione la progettazione tecnica, la tecnologia additiva e la produzione.
Capmec Marine: innovazione e meccanica per la nautica
Capmec Marine è il marchio dedicato allo sviluppo di prodotti e soluzioni innovative per il settore nautico.
Il progetto nasce dall’incontro tra esperienza nella meccanica di precisione, progettazione tecnica e passione per il mare, con l’obiettivo di sviluppare accessori capaci di coniugare funzionalità, affidabilità, qualità costruttiva e design.
Capmec Marine può contare sul know-how industriale e produttivo di Finelli Meccanica, azienda attiva da oltre quarant’anni nelle lavorazioni meccaniche di precisione e riferimento tecnico e produttivo per lo sviluppo dei progetti del marchio.
Questa cultura manifatturiera costituisce la base di un progetto orientato all’innovazione applicata alla nautica da diporto.
3Damper: una nuova generazione di ammortizzatori da ormeggio
Un eccellente prodotto sviluppato da Capmec Marine è 3Damper, un ammortizzatore da ormeggio progettato per la nautica da diporto.
3Damper nasce dall’esigenza di ripensare un componente fondamentale durante la permanenza dell’imbarcazione in porto, con particolare attenzione all’assorbimento delle sollecitazioni trasmesse dalle cime di ormeggio, alla robustezza, alla semplicità di utilizzo, alla qualità dei materiali e delle lavorazioni, alla compattezza e al design tecnico.
Il principio progettuale prevede la distribuzione longitudinale delle forze di trazione lungo l’asse dello smorzatore, evitando la torsione tipica delle tradizionali molle metalliche.
Il sistema è composto da due elementi principali:
- componenti strutturali in acciaio inox AISI 316L, progettati per offrire elevata resistenza alla corrosione in ambiente marino e affidabilità meccanica;
- moduli smorzanti elastomerici, caratterizzati da una struttura interna a reticolo giroidale e progettati per fornire una risposta progressiva alle sollecitazioni della linea di ormeggio.
La gamma 3Damper comprende quattro famiglie di prodotto — 50, 60, 75 e 100 — progettate per rispondere alle esigenze di imbarcazioni di diverse dimensioni e dislocamenti.
Le configurazioni coprono imbarcazioni da circa 2-5 tonnellate fino a 65 tonnellate e oltre 20 metri di lunghezza.
Ogni modello è associato a un diametro di cima consigliato e a uno specifico grillo compatibile.
Il prodotto viene distribuito attraverso una rete di rivenditori nautici, attualmente concentrata in Liguria e destinata a espandersi verso altre aree costiere italiane.
Capmec Marine ha inoltre sviluppato un configuratore online che, partendo dai dati dell’imbarcazione e dalla configurazione di ormeggio, aiuta cantieri e proprietari a individuare la soluzione più adatta.
Perché la stampa 3D è interessante per la nautica
Nel settore della nautica da diporto, la qualità di un componente non viene valutata esclusivamente sulla base delle sue prestazioni tecniche.
Finitura superficiale, design, materiali e qualità costruttiva contribuiscono alla percezione complessiva del prodotto e alla fiducia di clienti e rivenditori.
Un componente destinato a rimanere visibile in banchina e a essere utilizzato quotidianamente deve quindi essere coerente anche dal punto di vista estetico e tattile.
Per questo motivo, la stampa 3D per il settore nautico può offrire un vantaggio interessante quando il prodotto richiede contemporaneamente funzionalità, geometrie complesse e qualità estetica.
Nel caso di 3Damper, la tecnologia produttiva non è stata considerata soltanto come un mezzo per realizzare il componente, ma come uno strumento per supportare il concept e lo sviluppo del prodotto.
Dalle molle in acciaio al modulo elastomerico stampato in 3D
Il passaggio da un sistema di ammortizzazione basato su molle metalliche a un modulo elastomerico stampato in 3D ha richiesto un lavoro specifico di sviluppo e ingegnerizzazione.
Uno degli elementi centrali è la struttura interna del modulo.
Per ottenere una risposta elastica progressiva, è stata sviluppata una struttura a reticolo giroidale, una geometria tridimensionale composta da superfici continue e curve.
Il reticolo giroidale permette di progettare la risposta del componente attraverso la sua struttura interna. Variando parametri geometrici come densità e spessore delle pareti, è possibile intervenire sulla rigidezza del modulo senza necessariamente modificare le dimensioni esterne.
Questa libertà rappresenta uno dei principali vantaggi della stampa 3d nautica rispetto ai processi di stampaggio tradizionale.
Con la produzione additiva, infatti, la geometria può essere modificata direttamente dal file CAD, evitando la realizzazione di un nuovo stampo a ogni iterazione progettuale.
Reticolo giroidale: una geometria resa possibile dalla produzione additiva
Una struttura giroidale è particolarmente interessante per applicazioni che richiedono una geometria interna complessa e controllabile.
Lo stampaggio tradizionale impone vincoli legati alla progettazione e all’estrazione del componente dallo stampo. La produzione additiva, invece, permette di realizzare geometrie interne molto più articolate direttamente dal modello digitale.
Nel caso di 3Damper, questo consente di utilizzare il reticolo interno come elemento progettuale per modulare la risposta elastica del componente.
La geometria non è quindi soltanto una caratteristica estetica o costruttiva: diventa parte integrante dell’architettura funzionale del prodotto.
Stampa 3D Nautica: perché Carbon DLS™ ed EPU 46
Per i moduli elastomerici di 3Damper, Capmec Marine ha scelto la tecnologia additiva Carbon DLS™ con materiale EPU 46.
La scelta è stata guidata da cinque esigenze principali.
1. Qualità della finitura superficiale
Carbon DLS™ permette di ottenere superfici lisce e uniformi, senza la stratificazione visibile tipica di alcune tecnologie additive.
Per un componente destinato al mercato nautico, questo contribuisce a mantenere una qualità estetica coerente con il posizionamento del prodotto.
2. Resistenza e affidabilità in ambiente marino
EPU 46 offre caratteristiche di resistenza e durabilità adatte all’impiego in ambiente marino, un aspetto particolarmente rilevante per un componente sottoposto alle condizioni tipiche della nautica da diporto.
La scelta del materiale contribuisce quindi a supportare l’affidabilità del modulo elastomerico nel contesto applicativo per cui è stato progettato.
3. Ripetibilità produttiva
La ripetibilità è particolarmente importante quando un prodotto passa dalla fase di sviluppo alla produzione e viene distribuito attraverso una rete di rivenditori.
La produzione dei moduli deve mantenere una forte coerenza tra i diversi lotti, così da supportare una gestione industriale del prodotto.
4. Libertà progettuale
La tecnologia Carbon DLS™ permette di realizzare la struttura interna a reticolo giroidale del modulo, offrendo un livello di libertà geometrica difficilmente ottenibile attraverso processi di stampaggio tradizionale.
5. Produzione senza stampi dedicati
La produzione additiva non richiede la realizzazione di uno stampo dedicato.
Questo è particolarmente rilevante per un prodotto in fase di lancio o crescita commerciale, quando i volumi futuri possono essere difficili da prevedere e il design può continuare a evolversi.
Carbon DLS™ e stampaggio tradizionale a confronto
| Caratteristica | Stampaggio tradizionale | Carbon DLS™ |
|---|---|---|
| Finitura superficiale | Dipendente dal processo e dallo stampo | Uniforme e ripetibile |
| Investimento iniziale | Richiede tooling dedicato | Nessuno stampo dedicato |
| Modifiche al design | Possono richiedere modifiche allo stampo | Direttamente dal file CAD |
| Geometrie interne complesse | Fortemente vincolate | Strutture reticolari complesse realizzabili |
| Piccole e medie serie | Penalizzate dai costi di tooling | Più facilmente scalabili |
| Iterazioni progettuali | Più lente e costose | Più rapide |
| Produzione da dati digitali | Limitata | Diretta |
La possibilità di modificare rapidamente la geometria interna del modulo e di iterare il design senza dover realizzare un nuovo stampo è particolarmente interessante durante lo sviluppo di un prodotto.
Il ruolo di Prototek nel progetto 3Damper
Per Capmec Marine, la collaborazione con partner tecnologici e industriali qualificati è parte integrante del processo di sviluppo prodotto.
La partnership con Prototek mette in relazione competenze complementari, tecnologia e capacità produttive nel passaggio dalla progettazione alla realizzazione concreta del componente.
Nel progetto 3Damper, Prototek è il partner produttivo per la componente elastomerica.
La collaborazione comprende il supporto nella scelta del materiale, lo sviluppo della struttura produttiva e la realizzazione dei moduli in EPU 46 attraverso Carbon DLS™, oltre al controllo qualitativo dei lotti prodotti.
Il progetto rappresenta quindi un esempio concreto di come progettazione, prototipazione, produzione additiva e industrializzazione possano dialogare nello sviluppo di una nuova soluzione per la nautica.
Dall'idea al prodotto: i vantaggi della produzione additiva nel settore nautico
Uno degli aspetti più interessanti del progetto 3Damper è il percorso che porta dall’idea iniziale alla produzione.
- Iterazioni più rapide: le modifiche alla geometria possono essere implementate direttamente a livello CAD, senza dover progettare e realizzare un nuovo stampo.
- Libertà di design: la produzione additiva permette di esplorare strutture interne complesse, come il reticolo giroidale utilizzato nei moduli 3Damper.
- Ripetibilità produttiva: la tecnologia è adatta a gestire la produzione dei moduli mantenendo coerenza tra i diversi lotti.
- Scalabilità: i volumi produttivi possono crescere progressivamente in funzione dell’evoluzione commerciale del prodotto, senza dover anticipare investimenti in tooling.
Maggiore focus sul prodotto con la Stampa 3D Nautica
Affidare la produzione a un partner specializzato permette a Capmec Marine di concentrarsi sullo sviluppo commerciale, sull’espansione della rete di rivenditori e sull’evoluzione del prodotto.
Una partnership tra innovazione nautica e produzione additiva
Il caso 3Damper mostra come la stampa 3D nautica possa essere utilizzata non soltanto per realizzare prototipi, ma anche per produrre componenti tecnici destinati al mercato.
Capmec Marine porta nel progetto competenze di progettazione e conoscenza delle esigenze della nautica da diporto, supportate dal know-how industriale di Finelli Meccanica.
Prototek contribuisce con competenze e tecnologie di produzione additiva per trasformare la componente elastomerica progettata in un prodotto producibile.
Il risultato è una collaborazione costruita attorno a un principio semplice: dall’idea al prodotto, mettendo progettazione e tecnologia al servizio dell’innovazione nautica.
FAQ sulla stampa 3D nautica
Quali sono i vantaggi della stampa 3D nel settore nautico?
La stampa 3D può offrire libertà progettuale, possibilità di realizzare geometrie complesse, iterazioni rapide e produzione senza tooling dedicato. Questi vantaggi possono essere particolarmente interessanti per componenti tecnici in piccole e medie serie.
La stampa 3D è adatta alla produzione di componenti nautici?
Sì, in particolare quando il componente richiede geometrie complesse, personalizzazione, iterazioni progettuali o volumi che non giustificano necessariamente un investimento iniziale in stampi.
Perché utilizzare Carbon DLS™ per 3Damper?
La tecnologia additiva Carbon DLS™ è stata scelta per la combinazione di qualità superficiale, ripetibilità produttiva e libertà geometrica necessaria alla realizzazione dei moduli elastomerici.
Cos’è il reticolo giroidale?
È una struttura tridimensionale composta da superfici continue e curve. Nei moduli 3Damper viene utilizzata come struttura interna per progettare e modulare la risposta elastica del componente.
Cos’è EPU 46?
EPU 46 è un materiale elastomerico della gamma Carbon utilizzato per la produzione dei moduli smorzanti di 3Damper. Le sue caratteristiche di resistenza e durabilità in ambiente marino lo rendono adatto al contesto applicativo del prodotto.
Qual è il ruolo di Prototek nel progetto?
Prototek è il partner produttivo per la componente elastomerica di 3Damper e supporta il progetto nelle attività relative a materiale, produzione mediante Carbon DLS™ e controllo qualitativo dei lotti.
È possibile modificare il design di un componente dopo l’avvio della produzione?
Uno dei vantaggi della produzione additiva è la possibilità di intervenire sul file CAD e implementare modifiche senza dover realizzare un nuovo stampo. Questo può semplificare le iterazioni e gli aggiornamenti di prodotto.
Stai sviluppando un componente per la nautica?
Se stai cercando una soluzione di stampa 3D nautica per un componente tecnico che richiede libertà progettuale, qualità superficiale e produzione ripetibile, il team Prototek può supportarti nella valutazione della tecnologia e del materiale più adatti al progetto.