All’inizio di quest’anno, il produttore di abbigliamento sportivo Under Armour (UA) ha lanciato la sua prima edizione di scarpe con intersuola stampata in 3D, la UA Architech.

Certo, la UA non aveva bisogno di dimostrare la propria avanguardia nel settore, ma questa linea perfettamente in tendenza con i trend del settore calzaturiero più innovativo è solo il presagio di grandi progetti, come l’inaugurazione del nuovo quartier generale dell’azienda: la UA Lighthouse a Baltimora, MD –USA.

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35000 mq di superficie, dedicati a tecnologie sempre più specializzate ed innovative, prime fra tutte la stampa e la scansione 3D, che permetteranno di ottenere risultati sempre più personalizzati e calzanti per gli atleti, grazie alla scansione 3D dei corpi ed alla successiva stampa 3D degli abiti e delle scarpe; non solo, questa nuova tecnologia permetterà anche di ridurre la mole di rifiuti prodotti durante la creazione dei prototipi con il metodo classico.

Under Armour (UA) lancia la sua intersuola stampata in 3D, la UA Architech

Come ha dichiarato il CEO della società Kevin Plank: “Lo UA Lighthouse sarà un esempio di velocità ed efficienza, di prodotti sempre più all’avanguardia e di grande supporto per la soluzione dei problemi reali degli atleti che potranno così gareggiare con strumenti sempre più mirati alla perfezione per il successo.”

Per dar vita a questo grande progetto la UA ha collaborato con diverse organizzazioni, come la Dow Chemical, Siemens, Epson, Huntsman, 3dMD, il dipartimento di ingegneria presso l’Università del Maryland, Lectra, Bemis e altri.

L’obiettivo nel tempo è quello di utilizzare queste tecnologie 3D per la produzione su larga scala, dando la possibilità al cliente finale di stampare la propria tshirt da running, piuttosto che le scarpe da calcio o un polsino da tennis. Stiamo, quindi, assistendo ad una rapida evoluzione della prototipazione rapida 3D, che sta trovando utilizzo in sempre più settori.

>> Vedi anche: Scansione 3D

Qualcuno già lo fa, parliamo di Feetz and Wiivv Wearables, che permettono la realizzazione di scarpe e plantari personalizzati ed ovviamente stampati in 3D.

Questa tecnologia sarà grande protagonista per l’innovazione nel mondo dello sport e proprio quest’anno durante le Olimpiadi di Rio 2016 la campionessa americana di velocità, indosserà le Nike Zoom Superfly Flyknit, scarpe create in esclusiva per l’atleta.

Questo prodotto è frutto di una collaborazione senza precedenti che ha visto riunirsi tutti i designer e gli ingegneri di Nike insieme alla Felix con l’obiettivo di creare la scarpa perfetta in base alle sue specifiche fisiche e biomeccaniche.

Allyson Felix indosserà le nuove Nike realizzate in SLS con la stampa 3D

Dopo oltre una dozzina di incontri, più di 70 disegni per ottenere il definitivo e grazie alla tecnologia di sinterizzazione laser selettiva (SLS), Nike ha creato il gioiello delle scarpe da atletica, definite dalla campionessa: “come un prolungamento del piede.”

Meno due settimane all’accensione della fiamma olimpica e tanta curiosità di vedere indossare il futuro nei piedi di Allyson Felix.

Che vinca il migliore!

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Recentemente l’&DesignShop di Rotterdam ha commissionato al service di stampa 3D più grande del mondo, Materialise l’ambizioso progetto di ricreare in scala le “Sette Province”, un’antica nave da guerra risalente al 17° secolo, tutt’oggi ancorata nel porto di Rotterdam.

Un lavoro durato 8 mesi, un’impresa ardua e di grande complessità per riportare in vita nel minimo dettaglio l’antica gloria di un galeone lungo 45 metri e largo 12, capace di trasportare 420 uomini e armato di 80 formidabili cannoni.

La stereolitografia per realizzare una nave in scala

40 ore di progettazione per poi passare alla stampante 3D SLA che ha dato vita al corpo della nave in un materiale resistente e leggero perfetto per il livello di dettaglio necessario; i pezzi più piccoli, come vele e cannoni, sono stati laser sinterizzati, mentre le corde sono state rifinite a mano in nylon.

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Gli alberi sono stati affidati al talentuoso modellista Wasili Angelopoulos per poi concludere con la verniciatura delle parti esterne curate da un maestro pittore.
Le “Sette Province”, che misura 1,70 per 1,40 metri, è stata imballata e trasportata a Londra dalla squadra di &DesignShop. Fino ad oggi, è sicuramente il più grande modello in scala di una nave stampata in 3D.

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Questo incredibile progetto dimostra come la tecnologia 3D abbia un elevatissimo potenziale anche per il mondo del modellismo e degli hobbisti, la riproduzione dei dettagli con la prototipazione rapida 3D è senza precedenti così come la velocità di esecuzione, la possibilità di personalizzazione e la convenienza dei materiali.

Tecnologia SLA – Prototipi stampati in 3D

La stereolitografia è una tecnica di stampa 3D che permette di realizzare singoli oggetti tridimensionali a partire direttamente da dati digitali elaborati da un software CAD/CAM.
Le stampanti 3D SLA stereolitografia sono macchine professionali ad alte prestazioni.
Questa tecnologia 3D permette di ottenere particolari stampati in 3D con un ottimo dettaglio superficiale.

La sua principale applicazione è la prototipazione rapida, che permette di avere oggetti fisici da testare prima della produzione industriale oppure preparare modelli per realizzare stampi di colata o pressofusione.
Noi di Prototek, service di stampa 3D, utilizziamo un sistema Viper Si di 3D Systems con resina Accura Amethyst producendo prototipi in alta definizione (strati da 25 micron), la caratteristica distintiva di questo brevetto rispetto alla concorrenza è una particolare e unica tipologia di supporti removibili in maniera estremamente semplice garantendo una qualità imbattibile.

Con questa tecnologia, realizziamo il processo produttivo di un gioiello dove i nostri progettisti CAD/CAM realizzano un disegno tridimensionale che verrà poi creato dalle nostre stampanti 3D stereolitografia, dalle quali si genererà il modello in resina con cui verrà prodotto lo stampo per la fusione o la matrice di gomma per la produzione in serie.

Se vuoi scoprire di più sui progetti che il nostro centro stampa 3D può realizzazione, ti consigliamo di guardare anche questo articolo >> Arte e Tecnologia 3D: la Porta Sud del Battistero di Firenze

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Il logo è l’elemento grafico più importante all’interno dell’immagine coordinata (la cosiddetta brand identity). Da oggi, Prototek utilizzerà questo nuovo logo e questa nuova immagine aziendale.

Abbiamo mantenuto il nome “Prototek” ed il colore (Rosso) ed abbiamo inserito un oggetto iconografico che rappresentasse la nostra essenza. 3 forme che, cosi disposte, disegnano un cubo, simbolo della tridimensionalità e che per noi identificano le 3 aree che ci contraddistinguono:

1. Assistenza
2. Prototipazione
3. Tecnologia

Questi 3 comparti possono essere ulteriormente approfonditi ma rappresentano la forza che Selltek, Prototek e 3D Systems offrono a tutti i clienti che si occupano di stampa 3D professionale.

Il cambio del nostro logo aziendale è un’azione che vuole indicare cambiamenti e innovazioni reali, dopo essere stati pionieri della stampa 3D in Italia, abbiamo deciso di strutturarci al meglio ed organizzare la nostra azienda al servizio del cliente.

Questa forte volontà di miglioramento, si è tradotta anche in una più chiara e concreta comunicazione.

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I progressi nel settore della stampa 3D non ha più limiti. Ogni giorno, la tecnologia sta diventando sempre più accessibile al pubblico e sempre più innovativa nei settori scientifico, aerospaziale, manifatturiero e molti altri.

Paradossalmente è proprio in questo momento di crisi globale, e in particolare italiana, che i benefici della stampa 3D stanno diventando più evidenti, giustificando un investimento ingente in un service di stampa 3D per gioielleria, per far ripartire la produzione e la produttività.

Di ispirazione, vuole essere questo articolo, un’intervista ai due Co-Founder di Aquilaes: service online di stampa 3D per la gioielleria. La stampa 3D per gioielleria è un processo ormai radicato nella lavorazione orafa contemporanea.

• Quale il vostro background?

Eric Tonin: “Ho deciso di seguire le orme di mio padre, iniziando a lavorare presso il nostro atelier, acquisendo così venti anni di esperienza nel campo della gioielleria. Riscontrando dei limiti nel tradizionale metodo di lavorazione in gioielleria: il lavoro di scultura del gioiello su uno stampo in cera, comportava per me, un enorme spreco di tempo ed una scarsa flessibilità nelle modifiche o nella creazione di nuove collezioni.”

Sami De Hantsetters: “Anche io, dopo la laurea in economia alla Hec di Parigi ho deciso di aiutare mio Padre nella nostra azienda di famiglia i-diamants operante nel commercio di diamanti con sede ad Anversa. Il limite da me riscontrato era la difficoltà nel realizzare il rendering fotografico e i video dei gioielli. Così, un giorno discutendo insieme io ed Eric trovammo una soluzione comune ai nostri problemi: la tecnologia 3D. Inizialmente testammo una collaborazione con un’azienda esterna che offriva servizi di prototipazione rapida, ma a seguito di un riscontro di bassa qualità artigianale decidemmo di unire le nostre competenze acquisite negli anni alle innovazioni 3D e fondammo nel luglio 2013 Aquilaes: unione tra artigianato e numerico.”

• Cosa vi ha spinto a scegliere questo mercato?

Eric Tonin: “La tecnologia 3D è un’onda di cambiamento che si sta imponendo sempre di più in ogni settore lavorativo ed essa ha tre vantaggi principali nella gioielleria. Il primo consiste nel semplificare il complesso passaggio della modellazione a mano, in quanto è più semplice realizzare piccoli dettagli su un file 3D piuttosto che scolpirli a mano su di uno stampo in cera.

Il secondo vantaggio è relativo all’incremento della flessibilità nella produzione, al posto di ricominciare il lavoro da un nuovo stampo per ogni variazione o trasformazione, è sufficiente modificare il file 3D. Infine, come anticipato dal mio amico e socio Sami, la parte relativa al rendering 3D: il file 3D permette di realizzare delle immagini 3D perfettamente realistiche (foto, video). Questo da’ la possibilità ai clienti di convalidare il risultato finale del progetto prima ancora che esso sia fabbricato. Quindi si evitano quei spiacevoli fraintendimenti dovuti alle comunicazioni orali tra i gioiellieri.

• C’è una ragione precisa per cui avete deciso di stabilirvi a Nizza?

Eric Tonin: “L’atelier della mia famiglia era già situato a Nizza. Ma il principale motivo è che la Regione PACA (Provenza-Alpi-Costa-Azzurra) è una zona ricca di gioiellerie ed è costituita da grandi marchi sparsi nelle metropoli di Nizza, Monaco e Cannes. Quindi, esiste una forte domanda verso gli atelier subappaltanti. Inoltre, il “Cote D’Azur Business Network”, un’associazione di imprese della zona, offre alle persone più intraprendenti, l’assistenza di un imprenditore confermato o di un alto dirigente ed un prestito d’onore al fine di promuovere la propria attività imprenditoriale.” 

• Di nostro interesse sarebbe capire come la vostra azienda opera. In cosa consiste il processo produttivo di Aquilaes?

Sami De Hantsetters: “Aquilaes offre un raro connubio tra l’artigianato e il numerico, che si concretizza attraverso la nostra squadra di gioiellieri ed informatici, che hanno il compito di garantire il miglior risultato possibile. Presso Aquilaes, i clienti possono scegliere tra un contatto diretto con il designer, discutendo con lui del progetto creativo oppure possono richiedere direttamente un preventivo sul sito. Dopo la prima fase di progettazione, lo specialista in tecnologie 3D, modella il gioiello sul computer realizzando un file in 3D e definendone l’oro, le pietre, le dimensioni e i singoli dettagli. Una volta che la modellazione è terminata, contattiamo il cliente inviandogli un file 3DM ed un disegno tecnico, al fine di richiederne il suo parere.

Solo quando il consenso è raggiunto e quindi il cliente soddisfatto, il file viene stampato in cera o resina. In questo modo, i clienti saranno completamente soddisfatti del risultato poiché essi possono osservare la propria creazione prima ancora che essa sia stata fabbricata. Questa è un’ottima soluzione alle brutte sorprese e alle incomprensioni. A seguito della stampa in cera, il gioiello é fuso nel metallo richiesto ed è qui che il savoir-faire del nostro gioielliere entra in scena. Infatti, Aquilaes garantisce che l’occhio, la mano e il cuore dell’artigiano, rimangano le componenti essenziali della qualità e dell’anima dei suoi gioielli. In questo modo, i clienti sono assistiti da due specialisti artigiani che possono assicurare il tocco artistico al gioiello. Per quanto riguarda le pietre, Aquilaes propone sia pietre preziose (diamanti, rubini, zaffiri e smeraldi) che pietre semipreziose. Inoltre, garantiamo un certificato di qualità conseguito presso i migliori laboratori gemmologici internazionali.” 

• Quanti collaboratori sono con voi in azienda? Di quali tecnologie 3D vi avvalete?

Eric Tonin: “La nostra azienda consta di sei persone, io e Sami, due designer e due persone che si occupano della parte amministrativa e commerciale. In sede ci avvaliamo della stampante 3D Projet 3510 CPX di 3D Systems.

• Qual è il vostro mercato di riferimento?

Sami De Hantsetters: “Al momento operiamo all’interno del mercato Francese, tuttavia la nostra intenzione è far conoscere la nostra offerta anche all’estero, servendoci dell’aiuto della stampa e dei blog internazionali. Per questa ragione, abbiamo tradotto il nostro sito in tre lingue inglese, italiano e spagnolo, contattando le gioiellerie di differenti Nazioni.”

Per concludere entrambi confidiamo nella stampa 3D come nuovo mezzo di intraprendere una nuova strada verso l’imprenditoria, promuovendo creatività attraverso un connubio tra innovazione tecnologica e tradizione artigianale.

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